必看国内某大型现代煤化工企业废水零排
煤炭是我国的基础能源，由于我国煤炭资源和水资源分布的不均衡，加之煤化工产业耗水量大的特点，现代煤化工的发展必须破解产业取水、用水难题。现代煤化工废水近零排放技术是协调生态环境与能源需求矛盾、解决煤水资源矛盾的关键。接下来通过我国某大型煤化工企业的废水处置案例，为大家深度解析废水处置解决方案。
经典案例
客户是目前全球在建的最大的煤化工项目。项目一期万吨/年乙二醇工程，是现代煤化工的典型代表。客户的含盐废水主要包括生产生活原水、煤生产工艺过程产生废水及水处理过程废水。其中，生产工艺过程中的废水主要指煤气洗涤废水、循环水系统排水、除盐水系统排水及回用系统浓水等，水处理过程废水指生化处理后的出水，这些废水呈现成分复杂、含盐量高及有机物含量高等特性。这些含盐废水如得不到有效治理，将会对环境带来严重的污染及危害。
目前，煤化工含盐废水的零排放处置路线多采用“预处理+膜处理+蒸发结晶”的组合工艺。
预处理一般包括气浮、混凝、过滤等工艺。
经预处理后的废水进入膜浓缩工艺（超滤+反渗透）进行处理，此工艺产出水可作为循环冷却水系统的补充水或企业生产回用水，剩余35%的浓盐水进入浓盐水二级浓缩单元处理，产生约（占含盐废水水量）5%的高浓盐水，盐度在5%~8%甚至更高。
最后，该股高浓盐水进入蒸发结晶工艺提浓和固化。蒸发结晶工艺以热浓缩的方式使废水中的盐分以结晶方式析出，母液送至生化系统或干化处理。
目前，应用最广的母液干化工艺主要为滚筒干燥工艺，少量采用喷雾干燥工艺。客户现场采用的是一套20T/D的滚筒干燥，其运行痛点非常明显：
①处理效率低，实际处理量约为设计量的30%左右，无法实现母液干化；
②母液没有出路，导致回蒸发器循环量加大，影响前端蒸发器的正常运行，影响分盐品质及零排放经济效益；
③滚筒干燥系统需经常清洗、定时调节刮刀刀距和更换刮刀，维护成本高；排料斗经常性架桥，故障率高；
④能耗略高，吨水能耗在1.5吨蒸汽左右，运行成本高。
客户亟切寻求一种新的自动化程度高、处理效率高、母液干化效果好的废水处置装置。经过前期深入交流和系统化小试、中试验证，威胜达对原有的滚筒干燥工艺进行提升改造和替代，设计提供了一套15T/D的低温蒸发干化方案，解决了客户现场场地小的实际痛点。
威胜达低温蒸发干化装置于年12月投用，使用过程和处置效果得到客户的验证和认可。
①处理量稳定达到设计要求；
②出水水质好，COD≤mg/L，TDS≤mg/L，达到客户回用要求；
③根据不同的来水水质，排渣含水率稳定在10%左右。
威胜达低温蒸发干化装置运行至今，为客户创造了四大价值：
①打通了客户高盐废水零排放最后的一公里，真正解决了母液干化问题；
②避免了大量母液回蒸发系统循环，减少了对前端蒸发系统的运行干扰，提升了分盐品质；
③撬装式设备，占地面积小，针对改造现场没有大型土建需求，改造周期短；
④相对于原有滚筒干燥，低温蒸发运行能耗相对较低，降低了母液干化运行成本。
威胜达母液干化的效果得到业主上下一致的认可，随着产能和废水量的提升，客户已订购威胜达新的低温蒸发干化装置。
